بتنی که در سازه های نگهدارنده آب به کار می رود یا بتنی  که در معرض هوا یا سایر شرایط محیطی نا مساعد قرار میگیرد باید تقریباً نفوذ نا پذیر یا آب بندی شده باشد. به توانایی بتن در نگهداری آب بدون این که نشت چشمگیری داشته باشد آب بندی اطلاق می شود .نفوذپذیری (تراوایی)به مقدار آب تراوشکرده از بتن وقتی آب تحت فشار باشد یا به توانیی بتن در جلو گیری از نفوذ آب یا سایر موائ(مایع -گاز -یون ها-و مانند آنها) اطلاق میشود.

نفوذ پذیری یا تراوایی کلی بتن در برابر آب به تراوایی خمیر سیمان نفوذ پذیری و دانه بندی سنگدانه و نسبت خمیر به سنگدانه بستگی دارد. کاهش نفوذ پذیری بتن مقاومت آن را در برابر اشباع شدگی مجدد حمله سولفات ها و مواد شیمیایی دیگر و نفوذ یون کلر بهبود می بخشد.

بتن سبک ماده ای است با ترکیبات جدید و فوق العاده سبک و مقاوم

مواد تشکیل دهنده بتن سبک عبارت است از ورموکولیت، پرلیت، سنگ بازالت و سیمان تیپ 2 و...

در این بتن همانند بتنهای عادی ، از ماسه استفاده نمی شود.

عدم وجود ماسه باعث سبک و همگن شدن ساختار بتن گردیده و باعث می شود که مواد تشکیل دهنده که تقریبا" از یک خانواده می باشند و بهتر همدیگر را جذب کنند.

ساختمان این بتن متخلخل بوده و این مسئله پارامتر بسیار موثری است. چون تخلخل موجود در بتن باعث مقاوم شدن در برابر زلزله و عایق شدن در برابر صدا ، گرما و سرما می گردد.

ترکیبات این بتن به گونه ای عمل می کند که حالت ضد رطوبت به خود گرفته و به مانند بتن معمولی که جذب آب دارد عمل نکرده و آب را از خود دفع می کند.

این بتن تحت فشار مستقیم (پرس) ساخته می شود.

بدلیل شکل گیری بتن در فشار، ساختار آن دارای یکپارچگی قابل قبولی است.

بتن سبک در قالبهای طراحی شده توسط متخصصین ، بصورت یکپارچه ریخته می شود.

بدلیل یکپارچگی در نوع ساختمان بتن ، قطعه تولیدی از استحکام بالایی برخوردار شده و مقاومت بالایی نیز در برابر زلزله از خود نشان خواهد داد.

برای تقویت این بتن از یک یا چند لایه شبکه فلزی در داخل بتن استفاده شده که این حالت همانند مسلح کردن بتن معمولی بوسیله میلگرد می باشد.

هزینه تولید این نوع بتن از دیگر مواد ساختمانی به نسبت ویژگی آن پایینتر است.

زمان بسیار کمتری جهت تولید دیوارهای بتنی سبک یا قطعات دیگر لازم است.

پرت مواد اولیه جهت تولید بتن سبک بسیار کمتر از بتن معمولی است. چون تمام مراحل تولید در محل مشخصی صورت گرفته و جهت تولید پروسه ای طراحی گردیده است.

بدلیل طراحی کلیه مراحل تولید و وجود نظارت بر تمامی این مراحل ماده تولیدی دارای استاندارد خاصی تعریف شده است  (مهندسی ساز).

خرید مصالح بطور عمده صورت می گیرد و هزینه کمتری برای سازنده در بر خواهد داشت و در نهایت خانه پیش ساخته با قیمت پائین تری عرضه می گردد.

قطعات تولیدی در کارخانه از آزمایشات کنترل کیفیت گذر کرده و در صورت تائید به بازار مصرف عرضه می گردد.

بتن مسلح به الیاف، بتن معمولی است که الیاف کوتاه نا پیوسته در حین اختلاط به آن افزوده می شوند. الیاف که از فولاد ، پلاستیک ، شیشه ،مواد طبیعی (سلولزی)و مواد دیگر ساخته می شوند، به شکل های مختلف (میله ای ،تسمه ای موج دار و میله ای موج دار)

و در اندازه های مختلف با طول های ازmm6 تا mm75 و ضخامت آنها از mm0.005 تا mm0.75 در دسترس قرار دارد.الیاف فولادی ، مقاومت خمشی ،طاقت ، مقاومت خستگی ، ومقاومب در برابر ترک خوردگی بتن را به طور چشمگیر بهبود می بخشد. سایرانواع الیاف ،نتایج مختلفی از خود بروز داده اند. اگر ترتیب اضافه کردن الیاف به مخلوط ، مناسب نباشد یا چنانچه در صد حجمیالیاف بسیار زیاد باشد ممکن است الیاف در حین اختلاط به یکدیگر بچسبند یا بصورت گلوله در آیند. مقادیرالیاف تا 4 یا5 درصد حجم بتن یا ملات را می توان بکار برد.

بتن مسلح به الیاف فولادی را می توان با کمک اکثر روش های متداول بتن ریزی ، از جمله پمپ کردن ، مادام که مخلوط خیلی پر آب نباشد، بتن ریزی کرد. مخلوط های که خیلی پر آب پمپ می شوند امکان جدا شدگی وجود دارند. از الیاف فولادی می توان در بتن الیافی پر شده با دوغاب ، که در آن دوغاب سیمان به داخل بستری از الیاف(6 تا 18 درصد از حجم الیاف) ریخته می شود ، نیز استفاده کرد. از الیاف فولادی ، شیشه ای ، و پلی پروپیان می توان در بتن پاشیده مسلح به الیاف نیز استفاده کرد .

بتن مسلح به الیاف فولادی عمدتا" در رو سازی ها ، رو لایه ها ، لکه گیرها ، سازه های هیدرولیکی ،پوسته های نازک وتولید قطعات پیش ساخته به کار می رود. الیاف شیشه ای بیشتر در ساخت پانل های نازک به روش پاشش، که بعنوانGFRC – بتن مسلح  الیاف شیشه شناخته می شود ، به کار می روند.

ملات گل و کاهگل

ماده چسباننده ملات گل و کاهگل، خاک رس است. پولکهای خاک رس پس از مکیدن آب به صورت خمیری در آمده و دانه‌های ماسه خاک را به یکدیگر می‌چسبانند. این ملاتها از قدیمی‌ترین ملاتها هستند و در نخستین ساختمانهایی که بشر بنا کرده، به کار رفته است. هم اکنون نیز در ساختمانهای خشتی و گلی و حتی آجری و سنگی بسیاری از روستاها این ملات به کار می‌رود. برای ساختن ملات گل، آخوره می‌بندند و در آن آب می‌اندازند و صبر می‌کنند تا پولکهای خاک رس آب بمکند، پس از آن ملات را خوب ورز می‌دهند و به مصرف می‌رسانند.

چون ملات گل پس از خشک شدن جمع شده و ترک می‌خورد، به آن کاه می‌زنند که آن را مسلح کرده و از ترک خوردن آن جلوگیری کنند. برای ساختن این ملات نیز آخوره‌ای از خاک و کاه می‌سازند و در آن آب می‌اندازند تا خاک گل شده و کاه خیس خورده و نرم شود. پس از آن ملات را خوب ورز می‌دهند و به مصرف می‌رسانند. ملات کاهگل برای اندود ساختمانهای گلی، زیرسازی اندود گچی و آب‌بندی بام ساختمانها مصرف می‌شود. ملات کاهگل به علت سبکی وزن، عایق، حرارتی خوبی است و از این رو در گذشته سقف زیرین شیروانیهای دو پوشه را با این ملات از داخل اندود می‌کردند تا جلو ورود گرما از سقف را بگیرند. چنانچه در آب ملات کاهگل کمی نمک طعام اضافه کنند، به علت خاصیت جذب و نگهداری رطوبت که در نمک وجود دارد، ملات بیشتر خمیری می‌ماند و بهتر جلو عبور آب را می‌گیرد، به علاوه از آنجا که نمک درجه انجماد آب را پایین می‌آورد، در فصول سرد این ملات دیرتر یخ می‌زند، در ساختن کاهگل برای نما باید از کاه نرم و ریز استفاده کرد. برای ساختن هر مترمکعب کاهگل، حدود 45 تا 50 کیلوگرم کاه لازم است. گل نیمچه کاه دارای کاه کمتری است و برای فرش کردن آجر روی بام در مناطق کم باران به مصرف می‌رسد. گاهی اوقات به ملاتهای گلی به منظور آب‌بندی و دوام بیشتر، امولسیون قیر اضافه می‌کنند. افزودن ماسه به ملات گل، سبب کاهش جمع‌شدگی و در نتیجه کاهش ترک‌خوردگی آن می‌شود. افزودن کمی آهک یا سیمان نیز سبب اصلاح بعضی خاکها می‌شود.

ملات گل آهک

دو اشکال عمده در ملات گل وجود دارد، یکی انقباض ناشی از خشک شدن و ترک خوردن و دیگری وارفتن ملات در آب و آب‌شستگی، افزودن آهک به خاک، این دو اشکال را برطرف کرده و آن را تخفیف می‌دهد. ملات گل‌آهک ملاتی است آبی و برای گرفتن نیازی به دی اکسید کربن ندارد. سیلیس و آلومین خاک رس در صورت وجود آب با آهک ترکیب شده و سیلیکات و آلومینات کلسیم به وجود می‌آید که در برابر آب‌شستگی و وا رفتن مقاوم هستند. از این رو برای اینکه ملات گل‌آهک خوب به عمل آید، باید مرطوب بماند. ملات گل‌آهک نیز مانند ملات گل از قدیم در نواحی روستایی و به ویژه در نقاط مرطوب به کار رفته است. این ملات در بعضی جاها، ملات حرامزاده یا گل حرامزاده نامیده می‌شده است. این ملات چون آبی است برای فرش کردن، آجرکاری و سنگ‌کاری مناسب می‌باشد.

ملات ساروج

پیش از اختراع سیمان، ملات ساروج را برای اندود و آب‌بندی کردن آب‌انبارها و حوضها مصرف می‌کردند، ولی امروزه مصرف آن بسیار کم شده و ملات سیمان جای آن را گرفته است. ملاتهای ساروج مصرفی در ایران به دو گونه تقسیم می‌شوند: ساروج گرم و ساروج سرد.

ملات ساروج گرم

ساروجهای گرم در واقع نوعی ملات آهک آبی هستند که از پختن و آسیاب کردن سنگهای آهکی رس‌دار به دست می‌آیند و این نوع ملاتها در جنوب ایران در کناره شمالی خلیج فارس به کار می‌رفته و پس از گذشت سالها در ساختمانهای دریایی پابرجا مانده‌اند. مشهورترین ساروج از این نوع متعلق به بندر خمیر می‌باشد.

ملات ساروج سرد

ماده چسباننده این ملات از اختلاط آهک، خاکستر و آب حاصل می‌شود، برای قوام و چسبندگی به آن خاک رس می‌افزایند و ماسه بادی نیز در آن نقش پرکنندگی و استخوان‌بندی دارد، برای جلوگیری از ترک‌خوردگی به ساروج، لوئی (پنبه جگن) یا موی بز می‌زدند. خاکستر دارای مقدار زیادی سیلیس غیر بلوری است که به هنگام اختلاط با دوغاب آهک با آن ترکیب شده و سیلیکات کلسیم به وجود می‌آید، ولی این عمل به کندی پیش می‌رود و از این جهت ملات ساروج، کندگیر است.

ملات ساروج از اختلاط 10 پیمانه گرد آهک شفکته، 7 پیمانه خاکستر الک شده، یک پیمانه خاک رس، یک پیمانه ماسه بادی، 30 تا 50 کیلوگرم لوئی (برای هر مترمکعب ملات)، آب به قدر کافی و ورز دادن آنها به دست می‌آید.

ملات گچ

ملات گچ خالص از پاشیدن گرد گچ در آب و به هم زدن آن به دست می‌آید. چنین ملاتی زودگیر است و تنها برای کارهایی که با سرعت انجام می‌گیرد، مناسب می‌باشد. برای اینکه بتوان با ملات گچ کار کرد، باید زمان گیرش آن به تأخیر افتد. افزودن خاک رس، خمیر آهک و افزودنیهایی دیگر مانند سریشم نجاری آن را کندگیر می‌کنند.

ملات گچ خالص برای قشر میانی سفیدکاری و اتصال قطعات گچی مناسب، است همچنین در بعضی موارد برای اندودهای زودگیر مانند اندود آستر سقفهای کاذب به کار می‌رود.

در قشر رویه سفیدکاری، ملات گچ خالص به کار می‌رود و برای اینکه فرصت کافی برای کار کردن با آن وجود داشته باشد، هنگام گرفتن آن را ورز می‌دهند تا بلورهای سوزنی شکل گچ مهلتی برای در هم رفتن پیدا نکنند و ملات یکپارچه گچ درست نشود. چنین ملاتی را ملات گچ کشته می‌نامند.

گچ کشته در تماس با اجسام، سفیدی پس می‌دهد و بسیار نرم است. وجود آهک نشکفته، آهک دو آتشه (سوخته) و منیزی سوخته در ملاتهای گچ، سبب ایجاد آلوئک در اندودهای گچی می‌شود.

ملات گچی مرمری در اندودکاری نقاط مرطوب و مکانهایی که نیاز به شستشو دارند، به مصرف می‌رسد.

ملات گچ و خاک

افزودن خاک رسی به گچ به مقادیر زیاد آن را کندگیر و ارزان می‌کند، معمولاً نسبت خاک رس به گچ از 1 به 2 تا 1 به 1 تغییر می‌کند که ملات اخیرالذکر به ملات گچ نیم و نیم معروف بوده و متداول‌تر است.

مصرف ملات گچ در طاق‌زنی و تیغه‌سازی و قشر آستر اندودکاریهای داخل ساختمان است. برای ساختن آن مخلوط گچ و خاک را به آهستگی در آب پاشیده به هم می‌زنند.

ملات گچ و ماسه

از اختلاط گچ با ماسه ریزدانه ملات گچ و ماسه ساخته می‌شود که می‌توان از آن به جای ملات گچ و خاک برای زیرسازی اندودها در نقاطی که ماسه بادی یا ساحلی یا رودخانه‌ای ریزدانه فراوان است، استفاده کرد. انواع ماسه ریزدانه و دانه‌بندی آنها در استاندارد 301 ایران آمده است، درشت‌ترین دانه در ماسه برای این نوع ملات، 2 میلیمتر ذکر گردیده است.

ملات گچ و پرلیت

از پرلیت منبسط و گچ، ملات سبکی ساخته می‌شود که جاذب صوتی مناسب و عایق حرارتی خوبی است. اندود پرلیت و گچ از نفوذ آتش به اسکلت فولادی و بتن فولادی ساختمانها جلوگیری نموده و خطر گسترش آتش را کاهش می‌دهد.

ملات گچ و آهک

ملات گچ برای مناطق خشک مناسب است و آن را نمی‌توان در نقاطی که رطوبت نسبی هوا از 60% تجاوز می‌کند، مصرف کرد. برای این نواحی ملات گچ و آهک مناسب‌تر است. افزودن 3 پیمانه خمیر آهک به یک پیمانه گچ یا دو قسمت وزنی گرد آهک شکفته به یک قسمت گچ، آن را کندگیر کرده و برای قشر رویی مناسب می‌سازد. برای مناطق مرطوب، ملات گچ و آهک مذکور مناسب‌تر است، زیرا پس از مدتی که از مصرف آن گذشت، آهک با گرفتن گاز کربن از هوا به سنگ آهک تبدیل می‌شود که جسمی سخت و در برابر آب و بخار پایدار است.

ملات ماسه سیمان

ماده چسباننده این ملات، سیمان پرتلند و ماده پرکننده آن، ماسه است. این ملات از نوع آبی و دارای مقاومت خوبی به ویژه در سنین اولیه است. ملات ماسه سیمان جمع می‌شود و در سطوح بزرگ و بندکشیها ترکهای ریز (مویی) و درشت برمی‌دارد. آب برف و باران بخصوص در موقع بوران[1] به داخل اندود سیمانی و بندکشیها نفوذ کرده و حتی گاهی به داخل ساختمان سرایت می‌کنند. برای زودگیر کردن ملات سیمانی هیچگاه نباید به آن گچ افزوده شود، زیرا چنین ملات و اندودی پس از مدتی متلاشی می‌شود. وجود خاک رس در ماسه ملات سبب می‌شود که دور دانه‌های ماسه، دوغابی از خاک رس درست شود و سیمان نتواند به خوبی به آن بچسبد. وجود برخی مواد آلی در ملات، باعث دیرگیر شدن آن می‌شود. مواد سولفاتی موجود در ماسه، آب یا آجر مصرفی، باعث از هم گسیختگی ملات و کار آجری می‌شود. به این علت میزان مواد مضر نظیر خاک رس، مواد آلی و سولفاتها در ملات محدود شده است. در مواقعی که خطر حمله سولفاتها مطرح است، باید از سیمان ضد سولفات نوع 2 یا 5 یا سیمان پوزولانی استفاده شود. گاهی اوقات برای مقابله با حمله ضعیف سولفاتها و سرما، توصیه می‌شود عیار سیمان در ملات بیشتر اختیار شود، ولی باید در نظر داشت که هنگام نشست نامتعادل، کارهای پرسیمان ترکهای بزرگتری برمی‌دارند، در حالی که در ملاتهای ضعیف ترکها در تمام کار پخش شده و به صورت مویی ظاهر می‌شوند. برای شمشه‌گیری ملاتهای سیمان، هرگز نباید از گچ استفاده کرد، زیرا این دو ملات، به ویژه در صورت وجود رطوبت با یکدیگر ترکیب شده و متلاشی می‌شوند

[1] باران یا برف توأم با باد، بوران نامیده می‌شود.

ملاتهای ماسه سیمان آهک

ملاتهای ماسه سیمان با نسبتهای مختلفی از سیمان و آهک و ماسه ساخته می‌شوند که متداول‌ترین آنها 6 : 1: 1 (یک حجم سیمان و یک حجم آهک و 6 حجم ماسه) و آب به مقدار کافی می‌باشد. حجم ماده پرکننده ملات، باید حدود2 1/4 تا 3 برابر ماده چسباننده باشد و نمی‌تواند از این حدود تجاوز کند، در صورت کمتر شدن، جمع‌شدگی و به دنبال آن ترک‌خوردگی اتفاق می‌افتد و در صورت بیشتر شدن، کارآیی ملات کم می‌شود. از سوی دیگر مقاومت ملاتهای سیمانی بیش از مقادیری است که در کار بنایی لازم است. لذا برای اینکه با مصرف سیمان کمتر، کارآیی ملات کاهش نیابد، می‌توان مقداری آهک جانشین سیمان نمود.

آهک علاوه بر تأمین کارآیی ملات سبب می‌شود که:

الف: نفوذپذیری آب در ملات و اندود کم شود.

ب: خمیری بودن ملات بیشتر شده و از ترک‌خوردگی آن جلوگیری شود.

پ: با خاک موجود در ماسه ملات ترکیب شده و از اثر بد آن در ملات جلوگیری کند.

ت: در مصرف سیمان صرفه‌جویی شود.

ث: قابلیت نگهداری آب ملات افزایش یافته و ملات کارپذیرتر شود.

ج: ظرفیت حمل ماسه در ملات افزایش یابد.

ملاتهای ماسه، سیمان، آهک در ایران به باتارد مشهور هستند که لفظی فرانسوی است. علاوه بر ملات باتارد 6 :1:1 (نسبتهای حجمی سیمان به آهک به ماسه) از ملاتهای 1:2:9 و 1:3:12 نیز می‌توان در کارهای کم اهمیت‌تر استفاده کرد، ولی در هر حال نسبت جمع مواد چسباننده به ماده پرکننده نباید از 1/3 کمتر باشد. هرچه مقدار آهک در ملات باتارد زیادتر شود، قابلیت آب‌نگهداری و کارآیی ملات افزایش می‌یابد، ولی در مقابل، مقاومت فشاری آن کاهش پیدا می‌کند. بسته به اینکه کدام یک از این دو ویژگی ملات برای طراح حائز اهمیت بیشتری باشد، ملات مورد نظر انتخاب می‌شود. به این ترتیب ملاحظه می‌گردد که نباید تصور کنیم هرچه ملات قوی‌تر باشد، بهتر است.

ملات سیمان بنایی

سیمان بنایی محصولی است که در کشورهای صنعتی به مقدار زیاد تولید شده و در کارهای بنایی که مقاومت زیاد مورد نظر نیست، مصرف می‌شود. سیمان بنایی از اختلاط سیمان پرتلند معمولی با جسم پرکننده بی‌اثری (از نظر شیمیایی) مانند گرد سنگ آهک و مواد افزودنی حبابساز، مرطوب کننده و دافع آب به دست می‌آید. حداقل درصد سیمان پرتلند در کشورهای مختلف متفاوت است، در کشور سوئد این نسبت (40%) و در ایالات متحده و کانادا (50%) و در بریتانیا (75%) می‌باشد. منظور اصلی از مصرف سیمان بنایی، دستیابی به خاصیت خمیری بهتر، کارآیی و آب‌نگهداری بیشتر و کاهش جمع‌شدگی ملات است. اختلاط این نوع ملات در کارهای بزرگ، بهتر و ساده‌تر انجام می‌شود. بعضی سیمانهای بنایی آمیخته‌ای از سیمان پرتلند، آهک مرده و مواد مضاف هستند. در ملات سیمانی نیز می‌توان به جای آهک، سیمان بنایی افزود.

ملاتهای سیمان ـ پوزولانی و آهک ـ پوزولانی

این قبیل ملاتها دارای سابقه دیرینه هستند، به طور کلی مواد پوزولانی به موادی گفته می‌شود که به تنهایی خاصیت چسبندگی ندارند، ولی با آهک و با وجود آب در درجه حرارتهای عادی ترکیب شده و نوعی سیمان تولید می‌کنند. نام پوزولان از خاکستر آتشفشانی بسیار فعالی که از ناحیه‌ای واقع در ایتالیا به نام پوزولی استخراج می‌گردید، گرفته شده است. به جای سیمان پرتلند می‌توان از سیمانهایی که از آسیاب کردن مواد پوزولانی و اختلاط با سیمان پرتلند یا آهک شکفته ساخته می‌شوند، استفاده کرد. این ملاتها در برابر حمله مواد شیمیایی بخصوص سولفاتها پایدار هستند. مواد پوزولانی یا طبیعی هستند مانند پوکه سنگها و کف سنگهای آتشفشانی و خاک دیاتومه، یا مصنوعی مانند سرباره کوره آهنگدازی و گرد آجر، نمونه‌ای از این ملاتها از مخلوط کردن گرد آجر و آهک در کشورهای شرقی، ساخته و مصرف می‌شده است که در ایران به نام سرخی و در هندوستان به اسم سورکی و در مصر به نام حمرا نامگذاری شده است. بعضی مواد پوزولانی در درجه حرارتهای عادی فعال نیستند، ولی در اثر گرم کردن تا دمایی معین، فعال و برای ترکیب با آهک و سیمان آماده می‌شوند.

ملاتهای سیمان ـ پوزولانی و آهک ـ پوزولانی، دیرگیر بوده و دارای مقاومت چندان زیادی نیستند ولی برای مصرف در نقاطی که احتمال حمله سولفاتها موجود باشد، مناسبند.

ملات ماسه آهک

ماده پرکننده این ملات، ماسه و ماده چسباننده آن، آهک است. ملات ماسه آهک ملاتی است هوایی و برای گرفتن و سفت و سخت شدن به دی اکسید کربن موجود در هوا نیاز دارد. این ملات برای مصرف لای جرز مناسب نیست، زیرا دی اکسید کربن لازم نمی‌تواند به داخل آن نفوذ کند و فقط سطح رویی آن کربناتی می‌شود، از این رو ملات برای اندود سطوح مناسب است. این ملات برای گرفتن و سخت شدن باید مرطوب بماند، زیرا در غیاب آب عمل کربناتی شدن انجام نمی‌شود، از این رو ملاتهای آهکی را باید در مکانهای مرطوب به کار برد و تا پایان مدت عمل آمدن نمناک نگاه داشت. چنانچه ملات ماسه آهک قدری خاک داشته باشد (اصطلاحاً ماسه کفی)، بهتر است، زیرا از ترکیب خاک ماسه با آهک، همان طور که در ملات گل آهک گفته شد، ترکیبهایی ایجاد می‌شود که گاز کربن هوا در آنها دخالتی نداشته و به گرفتن ملات به صورت آبی کمک می‌کند. وجود آهک نشکفته، آهک دو آتشه (سوخته) و منیزی سوخته در ملات، سبب شکفتن بعدی آنها و ایجاد آلوئک در ملاتهای آهکی و باتارد می‌شود. مشخصات و دانه‌بندی ماسه برای ملات سیمانی در استاندارد 299 ایران درج شده است.

ملاتهای قیری

ملات قیر از 5000 سال قبل، در ساختمانهایی نظیر برج بابل به کار رفته است. امروزه ملات ماسه آسفالت را برای قشر رویه پیاده‌روسازیها، پوشش محافظ قشر نم‌بندی بامها، پر کردن درز قطعات بتنی کف پارکینگها و پیاده‌روها و مانند اینها مصرف می‌کنند.

در كلی ترین تقسیم بندی، مصالح ساختمانی به سه دسته تقسیم می‌شوند كه عبارتند از:

1ـ سرامیكها

 2ـ فلزات

3ـ مواد آلی

1ـ2ـ1ـ سرامیكها

مشخصات این مصالح عبارت است از :

 1ـ به وفور یافت می‌شوند.

2ـ از پوسته خارجی زمین بدست می‌آیند.

 3ـ نسبتاً ارزان قیمت هستند.

4ـ پس از استخراج یا مستقیماً مصرف می‌شوند یا با فرایندهایی ساده قابل مصرف خواهند بود.

 5ـ معمولاً وزن مخصوص زیادی دارند (سنگین هستند).

 6ـ شكننده و تغییر شكل ناپذیرند.

7ـ دارای مقاومت فشاری زیاد و مقاومت كششی اندك هستند. شكنندگی و تغییر شكل ناپذیری این نوع مصالح بدین معناست كه در صورت اعمال نیرویی بیشتر از مقاومت آنها ، بدون آنكه تغییر شكل قابل ملاحظه‌ای بدهند، گسیخته می‌شوند. به عنوان مثال یك ماده سرامیكی مانند گچ یا بتن در اثر نیروی خمشی تنها چند درجه خم می‌شود و سپس می‌شكند. یكی دیگر از خصوصیات مهم مصالح سرامیكی مقاومت فشاری نسبتاً زیاد و مقاومت كششی كم آنهاست. مقاومت كششی این مصالح تقریباً 10/1 مقاومت فشاری آنها می‌ باشد. لذا از این مصالح عمدتاً در ساخت اعضایی كه تحت فشار قرار می‌ گیرند می‌توان استفاده كرد. مثلاً در یك تیر ساده بارگذاری شده ، قسمتهای فوقانی تیر تحت فشار و بخشهای تحتانی آن تحت كششند. در صورتیكه این تیر به صورت بتن آرمه طراحی و ساخته شود، بتن در قسمت فوقانی تیر جوابگوی بارهای فشاری وارده می‌باشد؛ ولی در قسمت تحتانی تیر نمی‌تواند نیروی كششی وارده را تحمل نماید. لذا در این قسمت از مقاومت كششی فولاد بهره می‌گیرند.

؟

1ـ2ـ2ـ مصالح فلزی

مشخصات این مصالح عبارت است از:

 1ـ معمولاً به صورت اكسید و گاهی سولفید در زمین وجود دارند.

 2ـ طی فرایندهای پیچیده‌ تر و معمولاً تحت عمل ذوب قابل مصرف می‌شوند.

 3ـ از مصالح سرامیكی گرانترند.

 4ـ از مقاومت كششی و فشاری تقریباً یكسانی برخوردارند.

 5ـ انعطاف پذیرند.

6ـ وزن مخصوص آنها دامنه گسترده‌تری را در بر گرفته، به نوع فلز بستگی دارد. مواد اولیه این فلزات پس از استخراج از زمین به كارخانه ذوب فلزات منتقل شده، طی فرایندهای نسبتاً پیچیده، فلز مورد نظر از آنها استخراج می‌شود.

انعطاف پذیری فلزات به معنی آن است كه این مصالح در اثر اعمال نیرو پیش از گسیخته شدن ، تغییر شكل زیادی از خود نشان می‌دهند. به عبارت دیگر شكل پذیرند.

1ـ2ـ3ـ مواد آلی

در حالیكه اولین ماده آلی كه بشر آن را در ساختمان سازی به كار گرفته چوب بود، امروزه مصرف این مصالح مخصوصاً در ایران به طور چشمگیری كاهش پیدا كرده است. از نیمه دوم قرن بیستم، پلیمرها و پلاستیكها وارد صنعت ساختمان شدند و با سرعت شگرفی پیشرفت كردند. پلاستیكها ـ كه از واحدهایی به نام مونومر ساخته می‌شوند ـ دارای مواد اولیه بسیار ارزان هستند و در كارخانه‌های پتروشیمی تولید می‌شوند. امتیاز عمده پلاستیكها ، پوشش طیف گسترده‌ای از خواص است. مثلاً دامنه وزن مخصوص پلاستیكها، از حدود 01, 0 وزن مخصوص آب تا حدود 5, 2 برابر وزن مخصوص آب را می‌پوشاند. مقاومت آنها از حدود بسیار اندك شروع می‌شود و تا مقادیر فوق‌العاده زیاد ادامه دارد و …  .

2ـ سیمان[1]

 به طور كلی به هر ماده‌ای كه خاصیت چسبانندگی داشته باشد و بتواند مواد را به یكدیگر بچسباند، سیمان گفته می‌شود.چسباننده‌ها در صنعت ساختمان بیشتر جهت چسباندن سنگدانه‌ها، قطعات بزرگتر سنگی، آجرها و … به یكدیگر به كار می‌روند. طبیعتاً اولین ماده سیمانی كه به استخدام بشر درآمد ، گل بود كه هنوز هم بقایای ساختمانهای گلی در مناطق كویری قابل مشاهده است. در طول سالیان مختلف ، مواد گوناگونی به عنوان سیمان به كار رفت و امروزه چسباننده‌های بسیار متنوعی شامل انواع ملاتهای سیمانی، ملاتهای گچی ، چسبهای پلیمری و… در دست است. امروزه عمده ‌ترین سیمانی كه مورد استفاده قرار می‌گیرد، سیمان پرتلند می‌باشد كه به طور مشروح در ادامه مورد بحث قرار می‌گیرد.

1ـ مقدمه

جهت احداث هر ساختمان مانند واحدهای مسكونی ، ساختمانهای اداری ، مراكز آموزشی، سدهای خاكی و مخزنی، راه‌های گوناگون، تأسیسات دریایی و … عوامل گوناگون مورد مطالعه قرار می‌گیرند كه نتیجه هر مطالعه، انتخاب پرامتر ویژه‌ای در آن زمینه است. از جمله زمینه‌هایی كه در هر عملیات ساختمانی باید بررسی شود، مصالح مصرفی آن پروژه است. با عنایت به اهمیت این مطلب، هدف از فراگیری درس مصالح ساختمانی ً آشنایی با روش تولید، خواص و كاربردهای انواع گوناگون مصالح كسب توانایی جهت انتخاب مناسب آنها با توجه به مقتضیات هر پروژه ً می‌باشد.

 1ـ1ـ مبنای انتخاب مصالح

پس از مطالعه مشخصات هر پروژه ساختمانی و تعیین نوع و ویژگیهای مصالح مورد نیاز، باید در بین مصالح موجود و توجه به خصوصیات هر یك از آنها، مواد مطلوب را انتخاب نمود. خواص مصالح گوناگون به دو روش زیر بررسی و مطالعه می‌شود و در اختیار مصرف كنندگان قرار می‌گیرد كه عبارتند از : 1ـ بر اساس استاندارد 2ـ بر اساس گواهی نامه فنی [1] در روش استاندارد ، خواص مصالح مورد نظر با آزمایشهای گوناگون سنجیده می‌شود و نتایج با ویژگیهای داده شده در استاندارد مقایسه می‌گردد. برای مثال استاندارد معین می‌كند كه زمان گیرش اولیه سیمان نوع 1 باید 60 دقیقه باشد . حال با روش مشخص شده در استاندارد ، زمان گیرش نمونه سیمان آزمایش و با عدد فوق مقایسه می‌ گردد. همانطور كه ملاحظه می‌ كنید، خواص مورد نظر اینگونه مصالح به صورت اعداد مطلق ارائه شده است. در صورتیكه نتایج آزمایش بر روی نمونه تهیه شده با استاندارد مربوطه مطابقت نداشته باشد، استفاده از آن مصالح مجاز نخواهد بود. در ایران ، مبحث پنج از مجموعه مقررات ملی ساختمانی ایران[2] تحت عنوان ًمصالح و فرآورده‌های ساختمانی ً به تشریح این استانداردها می‌پردازد. گواهی نامه فنی در مورد مصالحی صادر می‌شود كه وضعیت مطلوب خواص آنها را نمی‌تواند به صورت اعداد مطلق بیان كرد. به این مثال توجه كنید: تولید كنندگان قفل و دستگیره در، نمونه‌ای از تولیدات خود را جهت صدور گواهی‌ نامه فنی در اختیار آزمایشگاه‌های تحقیقاتی قرار می‌‌دهند. این نمونه‌ها با نمونه‌های سایر تولیدكنندگان به صورت تسریع شده آزمایش می‌شوند و نتایج بدست آمده، عملكرد این محصولات را به صورت مقایسه‌ای نشان می‌دهد و آزمایشگاه این نتایج را به صورت رسمی در قالب گواهی‌نامه فنی ارائه می‌نماید. این گواهی نامه‌ها به همراه كالا به مشتری عرضه می‌شود و مصرف‌كننده با توجه به نیاز خود و عنایت به محتوای گواهی‌نامه مصالح مورد نیاز را انتخاب می‌نماید. به عبارت دیگر، در مورد گواهی‌نامه‌های فنی، انتخاب بر مبنای مقایسه انواع كالا و نیاز مشتری صورت می‌پذیرد.

دلیل نامگذاری تیرهای لانه زنبوری، شکل گیری این تیرها پس از عملیات ( بریدن و دوباره جوش دادن ) و تکمیل پروفیل است . اینگونه تیرها در طول خود دارای حفره های توخالی (در جان) هستند که به لانه زنبور شبیه است ؛ به همین سبب به اینگونه تیرها لانه زنبوری می گویند.
هدف از ساخت تیرهای لانه زنبوری  :
هدف این است که تیر بتواند ممان خمشی بیشتری را با خیز (تغییر شکل ) نسبتا کم، همچنین وزن کمتر در مقایسه با تیر نورد شده مشابه تحمل کند ؛ برای مثال، با مراجعه به جدول تیرآهن ارتفاع پروفیل IPE-18  را که  18  سانتیمتر ارتفاع دارد، می توان تا  27  سانتیمتر افزایش داد.

 محاسن و معایب تیر لانه زنبوری :

باتوجه به مثال گفته شده در بالا با تبدیل تیرآهن معمولی به تیرآهن لانه زنبوری، اولا : مدول مقطع و ممان انرسی مقطع تیر افزایش می یابد . ثانیا : مقاومت خمشی تیر نیز افزوده می گردد . در نتیجه ف تیری حاصل می شود با ارتفاع بیشتر، قویتر و هم وزن تیر اصلی . ثالثا : با کم شدن وزن مصالح و سبک بودن تیر، از نظر اقتصادی مقرون به صرفه تر خواهد بود. رابعا : از فضاهای ایجاد شده (حفره ها) در جان تیر می توان لوله های تاسیساتی و برق را عبور داد. در ساختن تیر لانه زنبوری که منجر به افزایش ارتفاع تیر می شود، باید استاندارد کاملا رعایت گردد ؛ در غیر اینصورت، خطر خراب شدن تیر زیر بار وارد شده حتمی است.

از جمله معایب تیر لانه زنبوری، وجود حفرهای آن است که می تواند تنشهای برشی را در محل تکیه گاهها پل به شتون یا اتصال تیراهن تودلی (تیر فرعی) به پل لانه زنبوری تحمل کند ؛ بنابراین، برای رفع این عیب، اقدام به پر کردن بعضی حفره ها با ورق فلزی و جوش می کنند تا اتصال بعدی پل به ستون یا تیر فرعی به پل به درستی انجام شود. تیر لانه زنبوری در ساختمان اسکلت فلزی می تواند به صورت پل فقط در یک دهانه یا به صورت پل ممتد به کار رود . برای ساختن تیر لانه زنبوری دو شیوه موجود است  : الف ) شیوه برش پانیر ب) شیوه برش لتیسکا

 روشهای مختلف برش تیر آهن :

1-  برش به روش کوپال : با استفاده از دستگاه قطع کن سنگین که به گیوتین مخصوص مجهز است، تیرآهن به شکل سرد در امتداد خط منکسر قطع می شود.

2-  برش به روش برنول : برش در این حالت به صورت گرم انجام می گیرد ؛ به این صورت که کارگر ماهر برش را با شعله بنفش رنگ قوی حاصل از گاز استیلن و اکسیژن، به وسیله لوله برنول، انجام می دهد.

بریدن تیرهای سبک به وسیله ماشینهای برش اکسیژن شابلن دار نسبتا ساده است . در ایران تیرهای لانه زنبوری را بیشتر با دست تهیه می کنند.

 روشهای ساختن تیر لانه زنبوری و تقویت آن :

روش تهیه تیرهای لانه زنبوری از این قرار است که ابتدا در روی جان تیرآهن نورد شده با استفاده از اگو که بصورت  5. شش ضلعی از ورق آهن سفید نیم میلیمتری (شابلن) با توجه به استاندارد ساخته شده خط می گردد ؛ سپس تیرآهن را روی یک شاسی افقی با زدن تک خال جوش در نقاط مختلف برای جلوگیری از تاب برداشتن قرار می دهند . آن گاه با استفاده از دستگاه برش (برنول) در امتداد خط منکسر اقدام به برش می کنند تا پروفیل به دو قسمت بالا و پایین تقسیم شود. حال اگر قسمت بالا را به اندازه یک دندانه جابجا کنیم و دندانه های دو قسمت با و پایین را به دقت مقابل هم قرار دهیم و از دو طرف کارگر ماهر آنرا جوشکاری کند با استفاده از جوش قوسی نیمه اتوماتیک برای اتصال دو نیمه بریده شده ؛ یک جوش خوب، بی عیب ؛ سریع و مقرون به صرفه خواهد بود . همان طور که در مطالب قبلی نیز گفتم، تیر ساخته شده در محل تکیه گاهها با توجه به حفره های خالی آن در مقابل تنشهای برشی ضعیف می شود . برای جبران این نقیصه، با توجه به منحنی نیروی برشی نیز به پر کردن حفره ها با ورقهای تقویتی اقدام می کنیم. لازم به ذکر است که حداقل باید یک حفره با ورق در تکیه گاه به وسیلهجوش کامل پر شود. در پایان یادآور می شویم که یک نوع دیگر از پروفیلهای لانه زنبوری را پس از بریدن قطعات بالا و پایین ورق واسطه اضافه می کنند که این ورق ورق واسطه بین دندانه ها جوش می شود . در نتیجه، تیر حاصل به مراتب قویتر از تیری است که بدون ورق واسطه ساخته می شود .

 تقویت تیرهای لانه زنبوری به کمک رفتار مرکب بتن و فولاد

در تیرهای لانه زنبوری علاوه بر تنشهای خمشی اصلی در محل حلقه ها تنشهای خمشی ثانویه حاصل از برش در مقطع ایجاد میگردد که گاهی این تنش از تنشهای خمشی اصلی در تیر بزرگترند. این تنشها از کارایی تیر می کاهند و برای مقابله با آنها باید حلقه های کناری را با ورق پر کرد خصوصا هنگامی که از این نوع تیرها بصورت یکسره استفاده می شود در محل تکیه گاهها که هم نیروی برشی و هم لنگر خمشی زیاد می باشد تنشهای خمشی بشدت افزایش میابد و نیاز به تقویت تیر در این محلها می باشد که از لحاظ اقتصادی قابل توجیه نمی باشد. در این پروژه برای مقابله با این ضعف در تیرهای لانه زنبوری رفتار مرکب بتن و فولاد تهیه شده هست . به این ترتیب که داخل تیر فلزی در نقاطی که تنشهای ثانویه قابل ملاحظه می باشند از بتن پر می شود و کشش حلقه های خالی را به عمل تغییر می دهد و این امر سختی و مقاومت تیر را افزایش می دهد و از نظر اقتصادی مقرون به صرفه می باشد .

ایمنی و بهداشت محیط کار

تاریخچه:
بشر از زمانی که خود را شنا خته، در پی تلاش و فعالیت بوده و طبیعتاً در مسیر زمان، تحولاتی را پشت سر گذاشته است.
در دوره‎هایی که زندگی بشر از شکار و صید و یا کشاورزی تأمین می‎شده، به سبب سادگی ابزار، عوارض وابسته به شغل (ایمنی و بهداشت محیط کار) ناچیز بوده است و در اکثر موارد از چند خراش یا زخم ساده یا حدا کثر شکستگی اعضاء تجاوز نمی‎کرده است، ولی بتدریج که صنعت پیشرفت کرد و نیروی محرکه مکانیکی و الکتریکی بوجود آمد، خطرات نیز به همان نسبت افزایش یافت.  

با وقوع انقلاب صنعتی در سالهای بین 1760 تا 1830 در انگلستان و سرایت آن به دیگر کشورهای اروپایی، نیروی محرکه مکانیکی و الکتریکی وبوجود آمد با گسترش اختراعات و اکتشافات به تدریج کارهای دستی، ماشینی شد.
استفاده از انرژیهای ماهیچه‎ای، حیوانات، باد و جریان آب به حداقل رسید و استفاده از انرژی جریان الکتریسیته، انرژی بخار (از طریق ماشین بخار و توربین بخار) و انرژی سوخت (گازهای ناشی از سوخت بنزین و گازوئیل) افزایش یافت و جایگزین  آنها شد.
انقلاب صنعتی با اختراع ماشین بخار (1782) توسط «جیمز وات» آغاز شد و جهشی در صنایع نساجی و به دنبال آن در صنایع دیگر در انگلستان ایجاد کرد. سپس با اختراع وسایل ماشینی متعدد (به منظور تغییر و تبدیل انرژی) به سرعت در تمام اروپا و آمریک او بعد هم در نقاط دیگر جهان گسترش یافت.

در نتیجة انقلاب صنعتی و اختراع و تکامل ماشینهای تولید جدید، محیط کار از خانه‎ها و کارگاه‎های کوچک به کارخانه‎ها کشانده شد و صنعت چهره جدیدی به خود گرفت.
هرچند انقلاب صنعتی برای انسان آسایش زیادی در زندگی  به همراه آورد و باعث گسترش پیشرفت در کلیه مظاهر و شؤون حیات شد، لیکن این دگرگونیها جنبه‎های منفی نیز به دنبال داشت که مهمترین آنها حوادث صنعتی، سروصدا، آلودگی محیط زیست و آلودگی هواست.
دربارة‌ پیشگیری از حوادث صنعتی بایستی اذعان داشت که بشر با قیمتی گزاف و دردناک تجربه اندوزی کرده است. اوایل قرن نوزدهم با اوج انقلاب صنعتی و ورود ماشین در عرصه تولید، تغییرات شگرف، وسیع و همه  جانبه‎ای در شیوه زندگی  و اوضاع اقتصادی، صنعتی، اجتماعی و فرهنگی مردم جهان پدیدار شد.
اولین قانون کار  را فرانسه در خصوص کارخانه‎ها و کارگاه‎هایی که ار انرژی مکانیکی استفاده می‎نمودند و یا کار بطور مداوم در آنها صورت می‎گرفت، مدون ساخت و همین قانون یک نظام بازرسی را در کارخانه‎هایی که دارای 20 کارگر بودند پیش‎بینی نمود، معذالک قوانین لازم در خصوص حفاظت فنی و واقعی کلمه تا سال 1839 تدوین نگردید.
در بخشنامه‎ای به تاریخ 28 مه 1845 وزیر کشور و دارایی پروس توصیه نمودند که برای کارخانه‎ها بازرسان طبی تعیین شود. در سال 1853 برای مراکز صنعتی دوسلدرف- اکس لاشاپل و آرنسبرگ، بازرسانی از سوی دولت، انتخاب و موظف شدند که به امور حفاظتی و نیز سلامت کارگران جوان رسیدگی کنند.
حمایت عمومی از کارگران، در مقابل حوادث و بیماری‎های ناشی از کار،  با تدوین قوانینی بوسیله کنفدراسیون آلمان شرقی در سال 1869 تأمین شد  و سپس در سال 1872 یک نظام بازرسی حفاظت و بهداشت کار بطور کلی، در پروس و تقریباً در همان دوره در ایالات صنعتی ساکس و باد بوجود آمد.
به موجب قانون امپراطوری مصوب 15 ژوئیه 1878، بازرسی کارخانه‎ها در کلیه ایالات آلمان اجباری گردید.  قوانین مربوط به بیمة حوادث ناشی از کار ‎- که در چهارچوب آن نظام انجمن‎های  و بیمه حوادث بوجود آمد‎- در سال 1884 تدوین گردید.
 انجمن ژاپنی برای رفاه در صنایع که در سال 1928 تأسیس شد، یکی از قدیمی‎ترین سازمانهای  موجود در آسیا می‎باشد و به دنبال آن انجمن هندی برای حفاظت که در سال  1931  تأسیس شد. در کشور استرالیا شورای ملی برای حفاظت و انجمن گال جدید جنوبی، فعالیت‎های خود را از سال 1927 آغاز کرده‎اند.
 شاید در صنعت معدن بیشتر از هر رشته دیگر در زمینه حفاظت تحقیقات به عمل آمده باشد. انفجار گاز و غبار، موارد حریق، تأسیسات برقی از مسائلی هستند که درباره آنها کارهای زیادی صورت گرفته است. بطور کلی صنعت از تحقیقات مربوط به محصولات شیمیایی و مصالح ساختمانی، مواد استخراجی، ماسک‎های تنفسی و غیره استفاده شایانی نموده است. به عنوان نمونة مؤسسات تحقیقی می‎توان مؤسسات زیر را نام برد:
1- انجمن صاحبان صنایع بلژیک
2- انستیتو «فدرال»  برا‌ی آزمایش مواد و مصالح
3- انستیتوی «بوخوم»  در خصوص تحقیقات راجع  به سیلیکوز  در جمهوری فدرال آلمان
4- مرکز مطالعات و تحقیقات در خصوص صنعت زغال در فرانسه (صنعت ملی شده)
5- استیتوی ملی ایتالیا برای پیشگیری از حوادث
6- انستیتو حفاظت در معادن شفلید انگلستان
7- دفتر معادن در ایالات متحده آمریکا
سازمان بین‎المللی کار ‎(I.L.O)
«International Labour Organisation»
سازمان بین‎المللی کار در سال 1919 به موجب ماده 13 «قرارداد صلح ورسای» تأسیس شد و 42 کشور به عضویت آن درآمدند. هدف از تأسیس این سازمان، استقرار عدالت اجتماعی، آزادی و امنیت اقتصادی و ایجاد فرصتهای مساوی برای مردم همه کشورها بوده است.
سازمان بین‎المللی کار در حقیقت یکی از قدیمی‎ترین مؤسسات بین‎المللی است که گرچه پس از اولین جنگ جهانی ایجاد شد، بعد از جنگ جهانسوز و خانه خراب کن جهانی دوم نیز همچنان پابرجا باقی ماند و در سال 1946 بصورت یکی از سازمانهای تخصصی وابسته به سازمان ملل متحد درآمد.
این سازمان، تنها تشکیلات بین‎المللی است که در کار و فعالیت آن نه تنها نمایندگان دولتها، بلکه نمایندگان کارگران و کارفرمایان نیز از سراسر دنیا شرکت می‎کنند،‌ و این سه جانبه بودن باعث می‎شود که فعالیت‎هایش به واقعیت‎های روزمره دنیای امروز نزدیک شود.
وظایف سازمان بین‎المللی کار
وظایف سازمان بین‎المللی کار در کنفرانسی که در سال 1944 در فیلادلفیا تشکیل شد، به شرح زیر مورد تأکید قرار گرفت:
 سازمان بین‎المللی کار موظف است که در کشورهای مختلف جهان برنامه‎هایی را به منظور تأمین هدفهای زیر تشویق نماید:
1) اشتغال تام و بالا بردن سطح زندگی.
2) بکار گماردن کارگران در مشاغلی که رضایت خاطر، کاردانی و مهارت خویش را در آنها ابراز و تا سر حد امکان به تأمین رفاه و آسایش عمومی خدمت کنند.
3) ایجاد تضمینهای لازم برای عموم کارگران ذینفع، از نظر امکانات آموزشی و ایجاد وسایل به منظور تسهیل نقل و انتقال کارگران و همچنین مهاجرت آنها.
4- تأمین امکاناتی برای عموم افراد، به ترتیبی که از ترقیات حاصل در موارد مربوط به دستمزد و درآمد، مدت کار و دیگر شرایط کار بطور عادلانه بهره‎مند شوند و همچنین تأمل حداقل دستمزد و معاش برای عموم اشخاصی که شغلی دارند و نیاز به حمایت دارند.
 5- شناسایی واقعی حق مذاکره و انعقاد پیمانهای دسته جمعی و همکاری کارفرمایان  و کارگران در بهبود مداوم نحوه کار و تولید و همچنین همکاری کارگران و کارفرمایان  در تنظیم و اجرای سیاست‎های اجتماعی و اقتصادی.
6- توسعه مقررات تأمین اجتماعی، به منظور تأمین درآمدی حتمی برای عموم اشخاصی که به این حمایت احتیاج دارند و همچنین تأمین معالجات پزشکی کامل.
7- حمایته کافی و کامل از زندگی و سلامت کارگران در کلیه مشاغل.
8- حمایت از کودکان و مادران.
9- حمایت از تأمین غذا و مسکن مناسب و وسایل تفریحی و فرهنگی.
10- بوجود آوردن امکانات برابر در امور آموزشی و حرفه‎ای.
در زمینه محیط  و شرایط کار و حفاظت در کار، سازمان بین‎المللی کار وظایف زیر را انجام می‎دهد:
1- بهبود امور حفاظت و بهداشت در محیط کار، جلوگیری از امراض و حوادث ناشی از کار و کنترل خطرهای محیط.
2- ایجاد و تقویت مؤسسات تخصصی، مانند: مؤسسه‎های ملی کار، آزمایشگاه‎های بهداشت صنعتی، مراکز بهداشت و حفاظت کار و بخشهای آموزش حفاظت.
3- رسیدگی به مسائل مربوط به زمان کار (حداکثر کار قانونی، اضافه کار، کار نوبتی و شب کار) و مسائل پزشکی، اقتصادی و اجتماعی آنها.
4- تعیین محتوای مشاغل.
5- کمک به گزینش تکنولوژی مناسب، به عنوان وسیله‎ای جهت بهبود  و حفاظت شرا یط و محیط کار.
6- خدمات رفاهی برای کارگران (بویژه مسکن، تغذیه، بهداشت و آموزش).
7- تهیه متون مربوط به مطالعات فنی.
8- کمک مستقیم به دول، از طریق اعزام کارشناسان، اعطای بورس، تهیه تجهیزات، تنظیم و طرح آئین‎نامه‎ها و ارسال اطلاعات و غیره.
9- کمک به سازمانهای محلی حفاظتی و بهداشت کار و مراکز تحقیقات و انجمنهای کارفرمایی و سندیکاهای کشورهای مختلف.
ساختار و نحوة کار سازمان بین‎المللی کار
سازمان بین‎المللی کار دارای سه رکن اصلی است:
1- کنفرانس بین‎المللی کار
2- هیئت مدیره
3- دفتر بین‎المللی کار
که فعالیت‎های این سازمان از طریق این سه رکن انجام می‎پذیرد.
کنفرانس بین‎المللی کار که هر سال تشکیل جلسه می‎دهد، یکی از مجالس جهانی است که در آن مسائل اجتماعی و مشکلات مربوط به بحث گذاشته می‎شود و استانداردهای بین‎المللی کار و اهداف کلی سازمان بین‎الملی کار در این اجلاس تعیین می‎گردد. هر دو سال یک با ر،‌کنفرانس اقدام به تصویب برنامه کار سازمان بین‎المللی کار در این اجلاس تعیین می‎گردد. هر دو سال یک بار، کنفرانس اقدام به تصویب برنامه کار سازمان بین‎المللی کار و تعیین بودجه پرداختی کشورهای عضو می‎نماید. هر عضو (کشور) می‎تواند با چهار نماینده در کنفرانس شرکت کند. دو نماینده دولت یک نماینده کارفرما و یک نماینده کارگر. هر نماینده حداکثر می‎تواند دو مشاور فنی نیز همراه داشته باشد که البته مشاورین حق رای نخواهند داشت.
در فاصله هر اجلاس، هدایت امور سازمان بین‎المللی کار، به عهده هیئت مدیره می‎باشد. هیئت مدیره از 28 نماینده دولت، 14 نماینده کارگری و 14 نماینده کارفرمائی ترکیب می‎یابد و معمولاً هر  سال سه دوره اجلاسیه تشکیل می‎شود.
دفتر بین‎المللی کار که مقر آن در «ژنو» است، دبیرخانه سازمان محسوب می‎شود. این دفتر همچنین فعالیت‎های لازم برای همکاری فنی را هماهنگ می‎کند و مرکزیت تحقیقات و انتشارات را بعهده دارد. بیش از سه هزار کارمند دفتر بین‎المللی کار، دارای صدها ملیت مختلف، در ژنو و در مناطق مختلف دنیا کار می‎‌کنند.
عضویت در سازمان بین‎المللی کار
هر کشوری که عضو سازمان ملل متحد باشد، می‎تواند با قبول اساسنامه سازمان بین‎المللی کار به عضویت آن سازمان درآید. برای کشورهایی که عضو سازمان ملل نیستند، عضویت در سازمان بین‎المللی کار منوط به تصویب کنفرانس بین‎المللی کار، با اکثریت دو سوم آرای نمایندگان دولت‎هاست.
کشور ما از بد ون تأسیس سازمان بین‎المللی کار، یعنی از سال 1919 میلادی، عضو سازمان مزبور شد و تاکنون مقاوله نامه‎های زیادی را که همة آنها ارتباط با موازین اساسی حقوق بشر دارد، مورد تصویب قرار داده و الحاق خود را به آنها اعلام داشته است. در سال 1945 برای نخستین بار هیئت نمایندگی کاملی از جانب ایران در کنفرانس بین‎المللی کار شرکت کرد و با تأسیس وزارت کار، روابط بین سازمان بین‎المللی کار و ایران به نحو گسترده‎تر و فعالتری ادامه یافت.
کمکهای اولیه به هنگام برق‎گرفتگی
هنگامی که شخص قسمت برق دار را لمس کرد اگر ولتاژ از حد معینی بالاتر باشد ممکن است حادثه جدی و مرگ‎آوری روی دهد. عواملی که تعیین‎کننده شدت برق‎زدگی می‎باشند عبارتند از: مقاومت الکتریکی بدن، مقدار، مدت، نوع (متناوب یا دائم) و فرکانس جریان و همچنین مسیری که جریان در بدن طی می‎کند.
در بیشترین حوادث ناشی از برق‎گرفتگی جریان از ناحیة سینه شخص عبور می‎کند و اگر مقدار جریان 20 تا 40 میلی آمپر باشد ماهیچه سینه در حالت انقباض باقی می‎ماند و تنفس متوقف می‎گردد. قطع نفس می‎تواند باعث خفگی و مرگ در مدت چند دقیقه گردد. اگر جریان برق در مدت زمان 2 یا 3 دقیقه قطع شود تنفس خود به خود آغاز و مصدوم به سرعت بهبود می‎یابد.
اختلال در ضربان و ایستایی قلب یکی دیگر از عوارض عبور جریان (به مقدار 100 میلی آمپر یا بیشتر) از ناحیه سینه می‎باشد. در چنین حالتی ضربان قلب و جریان خون متوقف می‎گردد.
هر قدر مصدوم زمان بیشتری با قسمتهای برقدار در تماس باشد عواقب حادثه وخیمتر است. بنابراین قطع سریع برق بسیار اساسی است.
نشانه‎های مرگ بالینی بر اثر شوک الکتریکی عبارتند از:
الف: قطع  گردش خون بر اثر اختلال یا ایستایی قلب.
ب: خفگی بر اثر انقباض ماهیچه‎های سینه.
ج: قطع مزمن نفس به سبب عبور جریان.
قطع نفس ممکن است قطع گردش خون را بغرنج‎تر کند. بنابراین در تمام حالات بی‎درنگ تنفس مصنوعی مؤثر آغاز و تا تنفس مجدد مصدوم ادامه می‎یابد.
اگر گردش خون متوقف شده باشد ماساژ خارجی قلب می‎تواند خون را مجدداً به جریان اندازد.
هنگام انجام ماساژ خارجی قلب، هر بار پس از فشار، دستهای خود را از روی سینه مصدوم بردارید تا قلب از خون پر شود. برای این که خون از رگها آسانتر به قلب جریان یابد، پاهای مصدوم را 5/0 متر بالاتر از سر او قرار دهیم.
باید توجه داشت که ماساژ خارجی قلب سبب بازگشت ضربان قلب نمی‎گردد، بلکه باعث گردش خون در بدن می‎شود. به همین دلیل ماساژ قلب تا زمانی که کمکهای پزشکی فراهم شود ادامه می‎یابد.
در هر قسمت یا بخش یا کارگاه باید یک جعبه دارو و وسایل کمکهای اولیه وجود داشته باشد و در هر شیفت شخص مسئول وضعیت و تکمیل بودن جعبه دارو و کمکهای اولیه را زیر نظر داشته باشد.
عوامل فیزیکی زیان‎آور محیط کار:‌
عوامل و شرایط فیزیکی محیط کار عبارت از مجموعه عوامل و شرایط قابل درک بوسیله حواس پنجگانه است که جزئی از محیط فیزیکی کار را تشکیل می‎دهند علاوه بر جا و مکان و وسایل و ابزار کار مورد نیاز کارکنان عواملی نظیر روشنایی گرما، سرما، رطوبت، صدا و غیره نیز بطور مستقیم یا غیرمستقیم در بازدهی کار مؤثر می‎باشند.
1) جا و مکان وسایل و تجهیزات
محیط کار در مسأله حفاظت، عامل روانی مهمی است. استقرار کارکنان در مکان و فضای مناسب و دسترسی آنان به لوازم مورد نیاز یکی از ضروریات محیط کار است.
تنگی و کوچکی فضای محیط کار و فشردگی افراد در یک محل کوچک، علاوه بر آنکه شوق و علاقه و روحیه کارگران را از میان می‎برد آنها را معذب می‎کند و در بسیاری از موارد ممکن است سوانح ناگواری در محیط کار بوجود آورد با توجه به نوع کار وظایف و مسئولیتهای محوله و انواع مشاغل، فضای کار  تفاوت خواهد داشت. استفاده از وسائل و تجهیزات از قبیل میز، صندلی، مبل، تلفن و غیره در محیط کار با توان مالی و فضای مورد استفاده و شکل ساختمانهای مورد بهره‎برداری واحدهای سازمان ارتباط پیدا می‎کند. لذا در انتخاب و تخصیص وسایل و تجهیزات باید نکات زیر مورد توجه قرار گیرد:
الف: لازم است از وسایل موجود حداکثر استفاده به عمل آید و حتی‎المقدور از ایجاد و صرف هزینه برای خرید وسایل و اثاثیه خودداری شود. در عین حال باید به کیفیت وسایل و تجهیزات نیز توجه کافی مبذول شود و در صورت فرسودگی و از کارافتادگی فوراً از رده خارج می‎شود.
 ب: ابزاری که در دسترس هر فرد در هر شغلی قرار داده می‎شود باید دقیقاً با احتیاجات شغلی او تطبیق داده شود تا به این وسیله امکان استفاده از انواع ابزار و وسایل مورد نیاز محقق شود.
ج: برای استقرار وسایل و تجهیزات اداری همواره باید فضای کافی در نظر گرفته شود تا آنکه دسترسی به آنها بی‎اشکال و حرکت و تردد افراد بدون ایجاد ناراحتی صورت پذیرد.